Нови методи за обработка. Основните видове обработка на метали

Металообработването се отнася до много важен технологичен процес, при който можете да промените формата, качеството, размера на сплавите и материалите. В някои случаи се променят и техните физични и механични свойства.

Различни видове металообработка

Тази цел може да бъде постигната с помощта на различни методи за обработка на метал. Това са следните начини.

лечение с високо налягане,
заваряване,
механично възстановяване,
кастинг.

Колкото по-добро е качеството на извършената метална обработка, толкова по-висока е здравината на получените части.

Какъв вид металообработка е начело?

Водещата позиция в наше време е механичната металообработка. В град Владимир един от достойните партньори е компанията MetalService. Посетете http://www.metalservise.org за подробна информация за него. Свързвайки се с тази фирма, не е нужно да се притеснявате за качеството на работата. Най-модерното оборудване и високото качество на работа на специалистите на "МеталСървис" дават възможност за производство на продукти с най-високо качество. Цените са достъпни за почти всеки.

Видове механична обработка на метали

Технологиите, използвани в производството, предполагат много близък, директен контакт между инструмента и метала. Поради тази причина е много важно да се спазват стриктни мерки за безопасност при всички видове механична и друга металообработка. Механичната металообработка се разделя на следните видове:

рендосване,
обръщане,
фрезоване,
разтягане,
гъвкав,
щамповане,
някои други видове механична обработка на метали.

Редица от тези процеси са необходими, за да се получи оригиналната заготовка с всички отстъпки и т.н. Ред - за украсата му.

Кой тип механична металообработка може да се нарече окончателен?

Последният вид механична металообработка може да се нарече шлайфане на метал. Именно той ви позволява да получите завършен продукт с необходимата форма. Този процес е от два вида: довършително и грубо шлайфане. В зависимост от конкретния случай може да се извърши както ръчно смилане, така и с помощта на специални машини.

Фирма "МеталСервис" извършва всички видове металообработка, но специално е специализирана в механичната, като извършва всички работи с подобаващо ниво на качество. По-подробна информация - на сайта на тази организация, посочена по-близо до началото на текста.

Хората, които обработват метални части с помощта на фрези за метален струг, продавачите на инструменти знаят много добре на какви видове се делят. Тези, които понякога използват инструменти за струговане на метал, често се затрудняват да изберат правилната опция. След като прегледате информацията по-долу, можете лесно да изберете подходящата метална приставка за рязане за вашите нужди.

Характеристики на дизайна

Всеки инструмент за струговане на метал се състои от следните основни части:

държач. Предназначен е за фиксиране върху въртящо устройство;
работна глава. Използва се за обработка на част.

Работната глава на металорежещото устройство съдържа различни равнини и ръбове. Ъгълът им на заточване зависи от параметрите на стоманата, от която е изработена детайла, вида на обработка. Инструментодържачът за метален струг обикновено има квадратно или правоъгълно напречно сечение.

Структурно е възможно да се разграничат следните видове резци:

Направо. Държачът и главата са или на една и съща ос, или на две успоредни оси.
Извита. Държачът е с извита форма.
Прибрано. Ако погледнете горната част на такъв инструмент, ще забележите, че главата му е огъната.
Нарисувана. Главата е по-тясна от държача. Осите или съвпадат, или са изместени една спрямо друга.

Сортове

Класификацията на инструментите за струговане се ръководи от правилата на специфичен стандарт. Според неговите изисквания тези устройства са разделени на следните групи:

Цяла. Изработен изцяло от легирана стомана. Има приспособления, които са изработени от инструментална стомана, но те се използват рядко.
Устройства, върху работния елемент на които са запоени твърдосплавни вложки за стругови инструменти. Най-често срещаният в момента.
Инструменти за струговане със сменяеми твърдосплавни вложки. Плочите са закрепени към главата със специални винтове, затягащи устройства. Те не се използват толкова често, колкото други видове модели.

Освен това, приставките се различават по посока на подаване.Те могат да бъдат:

Наляво. Захранването отива вдясно. Ако поставите лявата си ръка върху инструмента, режещият ръб ще бъде близо до палеца, който е огънат.
правилно. Използват се най-често, фуражът отива наляво.

Видовете и предназначението на инструментите за струговане формират следната класификация:

завършване на продукта;
груба обработка (груба обработка);
полузавършена обработка;
изпълнение на операции, които изискват висока точност.

От каквато и категория да е металорежещия инструмент, той плочите са изработени от карбидни материали: VK8, T5K10, T15K6. T30K4 се използва от време на време. Сега има много видове инструменти за струговане.

Прави контролно-пропускателни пунктове

Фрезите за струговане имат същата цел като огъната версия, но е по-добре да изрежете фаските с друго устройство. Обикновено те извършват обработката на външните повърхности на стоманени части.

Размерите, по-точно техните държачи, могат да бъдат както следва:

25 × 16 мм - правоъгълник;
25 × 25 - квадрат (тези модели се използват за специални операции).

Сгънати контролни точки

Тези видове инструменти за струговане, чиято работна глава може да се огъва наляво/надясно, се използват за обработка на краищата на частите. В допълнение, с тяхна помощ е възможно да се режат фаски.

Държачите имат стандартни размери:

16 × 10 - образователни устройства;
20 × 12 - нестандартен размер;
25 × 16 е най-често използваният размер;
32 × 20;
40 × 25 - с държач от този стандартен размер, те обикновено се правят по поръчка, почти невъзможно е да ги купите в магазин.

Всички изисквания за завъртане на механични фрези са посочени в държавния стандарт 18877-73.

Опорни втулки

Тези видове инструменти за струговане могат да имат права или огъната глава, но тази конструктивна особеност не се взема предвид при маркировката. Наричат ги просто упорити шефове.

Това устройство, с помощта на което повърхността на цилиндрични метални части се обработва на машината, е най-популярният тип режещо оборудване. Дизайнът дава възможност за отстраняване на голямо количество метални излишъци от детайла за 1 ход. Механичната обработка се извършва по оста на въртене на детайла.

Държачите на фрези за въртене се предлагат в стандартни размери:

16 × 10;
20 × 12;
25 × 16;
32 × 20;
40 × 25

Огънато подрязване

Изглежда като прав, но има различна форма на режещата плоча (триъгълник). С помощта на такива инструменти детайлите се обработват в посока, перпендикулярна на оста на въртене. Освен огънатите има постоянни точкуващи устройства, но те се използват рядко.

Стандартните размери на държачите са както следва:

16 × 10;
25 × 16;
32 × 20

Отрязвам

Режещият струг е много разпространен в момента. Според собственото си име се използва за рязане на части под ъгъл от 90 градуса. Също така през него се правят канали с различна дълбочина. Доста лесно е да разберете, че имате режещ инструмент пред вас. Има тънко стебло с твърдосплавна плоча, запоена върху него.

В зависимост от конструкцията се разграничават ляво и дясно режещи устройства. Не е трудно да се направи разлика между тях. Трябва да обърнете инструмента с режещата плоча надолу и да погледнете от коя страна е кракът.

Стандартните размери на държача са както следва:

16 × 10 - оборудване за обучение;
20 × 12;
20 × 16 е най-често срещаният;
40 × 25

Почукване за външни резби

Целта на тези инструменти е да нарязват резби от външната страна на детайла. Обикновено се правят метрични резби, но ако промените заточването, е възможно да създадете различен тип резба.

Режещото острие, което е монтирано на този инструмент, има формата на копие. Материалите на инструментите за струговане са твърди сплави.

Почукване за вътрешни резби

С този инструмент е възможно да се направи конец само в голям отвор. Това се дължи на характеристиките на дизайна. Изглежда като скучно устройство за обработка на слепи дупки. Тези инструменти обаче не трябва да се бъркат. Те се различават значително.

Размери на държача:

16x16x150;
20x20x200;
25x25x300

Инструментодържачът е с квадратно напречно сечение. Размерите могат да се определят от първите две цифри в маркировката. 3-ти номер - размер на държача.От това зависи дълбочината, до която е възможно да се извърши резба във вътрешния отвор.

Тези инструменти могат да се използват само на устройства, оборудвани с китара (специално устройство).

Машини за пробиване на слепи дупки

Плочата има формата на триъгълник. Предназначение - обработка на глухи дупки. Работната глава е огъната.

размери:

16x16x170;
20x20x200;
25x25x300

Най-големият радиус на отвора, който може да се обработва с инструмент за пробиване, зависи от размера на държача.

Пробиване за проходни отвори

Инструментите са предназначени за обработка на отвори, които се създават чрез пробиване. Дълбочината на отвора, който може да се създаде на устройството, зависи от размера на държача. Слоят от материал, отстранен по време на операцията, е приблизително равен на огъването на главата.

Днес магазините имат скучни инструменти в тези размери:

16x16x170;
20x20x200;
25x25x300

Сглобяеми

Когато става въпрос за основните видове стругарски инструменти, задължително е да споменем и сглобяемите. Те се считат за универсални, защото могат да бъдат оборудвани с режещи остриета за различни цели.Например, чрез фиксиране на различни видове режещи остриета върху един държач, е възможно да се получат инструменти за обработка на метални части на устройството под различни ъгли.

Обикновено сглобяемите фрези се използват на устройства с цифрово управление или специално оборудване. Предназначени са за струговане на контури, пробиване на слепи и проходни отвори и други стругарски работи.

Когато избирате инструмент, с който металните части ще се обработват на специално устройство, трябва да обърнете специално внимание на елементите на инструмента за струговане. Държачът и главата са най-важните части на фрезата.От тях зависи колко добре ще се извърши обработката на стоманената заготовка, дупките с какъв размер ще се окажат направени. Ако изберете грешен работен инструмент, можете да срещнете различни трудности при обработката на метална част. Препоръчва се да се проучи класификацията, да се разбере за какво е предназначен този или онзи продукт. Въз основа на получените знания ще можете да направите правилния избор на металорежещо устройство.

Изтеглете GOST

Днес металообработващото оборудване е намерило широко приложение в различни промишлени сектори: железопътната индустрия, енергетиката, самолето- и корабостроенето, строителството, машиностроенето и др.

Изборът на машини директно зависи от обема на производството (механични, ръчни, CNC, автоматични и т.н.), необходимото качество на детайла и вида на обработка.

Стругане и фрезоване

Механичната обработка се използва за производство на нови повърхности. Работата се състои в разрушаването на слой от определена област: в този случай режещият инструмент контролира степента на деформация. Основното оборудване за механична обработка на метали са стругови и фрезови машини, както и универсални стругови и фрезови обработващи центри.

Стругането е процес на рязане на метал, извършван с линейно подаване на режещия инструмент при едновременно въртене на детайла.

Завъртането се извършва чрез изрязване на определен слой метал от повърхността на детайла с помощта на фрези, бормашини или други режещи инструменти.

Основното движение при струговане е въртенето на детайла.

Движението на подаването по време на завъртане е транслационното движение на фрезата, което може да се извършва по протежение на или напречно на продукта, както и под постоянен или променлив ъгъл спрямо оста на въртене на продукта.

Фрезоването е процес на рязане на метал, извършван от въртящ се режещ инструмент, като едновременно с това линейно подава детайла.

Материалът се отстранява от детайла на определена дълбочина с фреза, работеща или с предната страна, или с периферията.

Основното движение при фрезоването е въртенето на фреза.

Движението на подаването по време на фрезоване е транслационното движение на детайла.

Обработката на метали за струговане и фрезоване се извършва с помощта на универсални центрове за обработка с цифрово управление (CNC), които позволяват извършването на най-сложната високопрецизна обработка, без да се отчита човешкият фактор. CNC приема, че всеки етап от извършената работа се управлява от компютър, на който е зададена определена програма. Обработката на детайл на CNC машина осигурява най-точните размери на готовия продукт, т.к всички операции се извършват от една инсталация на обработвания детайл.

Електрически разрядна обработка

Същността на метода на електроразрядна обработка (рязане) е ползотворното използване на електрически разбив по време на повърхностната обработка.

При захранване на електродите възниква разряд, чийто разрушителен ефект се проявява на анода, който е обработваният материал.

Междуелектродното пространство е запълнено с диелектрик (керосин, дестилирана вода или специален работен флуид), в който разрушителният ефект върху анода е много по-ефективен, отколкото във въздуха. Диелектрикът също играе ролята на катализатор за разлагането на материала, тъй като при изхвърляне в зоната на ерозия се превръща в пара. В този случай се получава "микроексплозия" на пара, която също унищожава материала.

Най-важното предимство на машините за рязане на тел е малкият радиус на ефективното сечение на инструмента (тел), както и възможността за точна пространствена ориентация на режещия инструмент. Поради това възникват уникални възможности за производство на прецизни части в широк диапазон от размери с доста сложна геометрия.

За някои произведени части използването на електроразрядна обработка е предпочитано пред други видове механична обработка.

Електроерозионните машини с тел ви позволяват ефективно да извършвате операции върху:

производство на детайли със сложна пространствена форма и повишени изисквания за точност и чистота на обработка, включително метални части с повишена твърдост и чупливост;

производство на фасонни фрези, матрици, щанци, щанци, шаблони, копирни машини и сложни форми в инструменталното производство.

Водноструйна обработка

Водоструйната обработка на метала е един от най-високотехнологичните процеси с високи нива на прецизност и екологичност на производството. Процесът на водоструйно рязане се състои в обработка на детайла с тънка струя вода под високо налягане с добавяне на абразивен материал (например най-фин кварцов пясък). Технологичният процес на водоструйно рязане е много точен и висококачествен метод за обработка на метал.

При водноструйна обработка водата се смесва в специална камера с абразив и преминава през много тясна дюза на режещата глава при високо налягане (до 4000 бара). Водоструйната смес излиза от режещата глава със скорост, по-висока от скоростта на звука (често повече от 3 пъти).

Най-продуктивното и гъвкаво оборудване са системите от конзолен и портален тип. Такова оборудване е идеално, например, за аерокосмическата и автомобилната индустрия; може да се използва широко във всяка друга индустрия.

Рязането с водна струя е безопасен начин за рязане. Рязането с вода не произвежда вредни емисии и (поради възможността за получаване на тесен разрез) икономично изразходва обработения материал. Няма зони на топлинно въздействие, няма зони на втвърдяване. Ниското механично напрежение върху материала улеснява обработката на сложни части, особено тези с тънки стени.

Едно от най-важните предимства на водоструйната технология е възможността за обработка на почти всеки материал. Това свойство прави технологията за водоструйно рязане незаменима в редица технологични индустрии и я прави приложима в почти всяко производство.

Лазерно лечение

Лазерната обработка на материалите включва рязане и рязане на лист, заваряване, втвърдяване, наваряване, гравиране, маркиране и други технологични операции.

Използването на лазерна технология за обработка на материали осигурява висока производителност и точност, спестява енергия и материали, позволява внедряването на принципно нови технологични решения и използването на трудни за обработка материали, повишава екологичната безопасност на предприятието.

Лазерното рязане се извършва чрез пробиване на ламарина с лазерен лъч. В процеса на рязане, под въздействието на лазерен лъч, материалът на рязаната зона се топи, запалва, изпарява се или се издухва от газова струя. В този случай можете да получите тесни разфасовки с минимална зона на топлинно въздействие.

Тази технология има редица очевидни предимства пред много други методи за рязане:

липсата на механичен контакт позволява обработка на крехки и деформируеми материали;

материалите от твърди сплави се поддават на обработка;

възможно е високоскоростно рязане на тънка листова стомана;

За рязане на метали се използват технологични инсталации на базата на твърдотелни, влакнести лазери и газови CO 2 лазери, работещи както в непрекъснат, така и в повтарящ се импулсен режим на излъчване. Фокусиран лазерен лъч, обикновено управляван от компютър, осигурява висока концентрация на енергия и ви позволява да режете почти всеки материал, независимо от техните топлофизични свойства.

Благодарение на високата мощност на лазерното лъчение се осигурява висока производителност на процеса в комбинация с високо качество на режещите повърхности. Лесното и сравнително просто управление на лазерното лъчение ви позволява да извършвате лазерно рязане по сложен контур на плоски и обемни части и детайли с висока степен на автоматизация на процеса.

Специалистите, които често използват фрези за струг при извършване на метални работи, както и тези, които продават тези продукти или доставят инженерни предприятия, са добре запознати какви видове са тези инструменти. За тези, които рядко срещат инструменти за струговане в практиката си, е доста трудно да разберат техните видове, които са представени в голямо разнообразие на съвременния пазар.

Видове стругови инструменти за обработка на метал

Дизайн на инструмент за струговане

В дизайна на всяка използвана фреза могат да се разграничат два основни елемента:

държач, с който инструментът е фиксиран върху машината;
работна глава, чрез която се извършва обработка на метал.

Работната глава на инструмента се формира от няколко равнини, както и режещи ръбове, чийто ъгъл на заточване зависи от характеристиките на материала на детайла и вида на обработка. Инструментодържачът може да бъде изработен в два варианта на напречното му сечение: квадратен и правоъгълен.

По своя дизайн фрезите за струговане са разделени на следните видове:

прави - инструменти, при които държачът, заедно с работната им глава, е разположен на една ос или на две, но успоредни един на друг;
извити резци - ако погледнете такъв инструмент отстрани, можете ясно да видите, че държачът му е извит;
огънат - огъването на работната глава на такива инструменти по отношение на оста на държача се забелязва, ако ги погледнете отгоре;
изтеглено - за такива фрези ширината на работната глава е по-малка от ширината на държача. Оста на работната глава на такава фреза може да съвпада с оста на държача или да бъде изместена спрямо нея.

Класификация на инструментите за струговане

Класификацията на инструментите за струговане се регулира от изискванията на съответния GOST. Съгласно разпоредбите на този документ, резците се класифицират в една от следните категории:

инструмент от една част, изработен изцяло от. Има и фрези, които са направени изцяло от, но се използват рядко;
фрези, върху работната част на които е запоена плоча от твърда сплав. Инструментите от този тип са най-разпространени;
фрези с подвижни твърдосплавни вложки, които се закрепват към работната си глава с помощта на специални винтове или скоби. Фрезите от този тип се използват много по-рядко в сравнение с инструменти от други категории.

(щракнете за уголемяване)

Резците също се различават по посоката, в която се извършва движението на хранене. И така, има:

стругови инструменти от ляв тип - по време на механична обработка те се подават отляво надясно. Ако поставите лявата си ръка върху такъв резец, тогава неговият режещ ръб ще бъде разположен отстрани на огънатия палец;
Дясните резачки са най-разпространеният тип инструмент, който се подава от дясно наляво. За да идентифицирате такъв резец, трябва да поставите дясната си ръка върху него - режещият му ръб ще бъде разположен съответно от страната на огънатия палец.

В зависимост от това какъв вид работа се извършва върху оборудването за струговане, фрезите са разделени на следните видове:

за довършителни работи върху метал;
за груба работа, наричана още груба обработка;
за полудовършителни работи;
за извършване на деликатни технологични операции.

В статията ще разгледаме целия спектър и ще определим предназначението и характеристиките на всеки от тях. Важно уточнение: независимо към какъв тип фрези принадлежат, като материал за техните режещи плочи се използват определени марки твърди сплави: VK8, T5K10, T15K6, много по-рядко T30K4 и др.

Инструмент с прав връх се използва за решаване на същите задачи като огънатите фрези, но е по-малко удобен за скосяване. По принцип такъв инструмент за (между другото, не е широко разпространен) се използва за обработка на външните повърхности на цилиндрични заготовки.

Държачите на такива фрези за струг се произвеждат в два основни размера:

правоъгълна форма - 25х16 мм;
квадратна форма - 25x25 мм (продукти с такива държачи се използват за специална работа).

Такива видове фрези, чиято работна част може да бъде огъната на дясната или лявата страна, се използват за обработка на крайната част на детайла на струг. Използват се и за скосяване.

Държачите за инструменти от този тип могат да бъдат изработени в различни размери (в мм):

16x10 (за тренировъчни машини);
20x12 (този размер се счита за нестандартен);
25x16 (най-често срещаният стандартен размер);
32x20;
40x25 (продукти с държач от този размер се произвеждат основно по поръчка, почти невъзможно е да се намерят на свободния пазар).

Всички изисквания за резачки за метал за тази цел са посочени в GOST 18877-73.

Такива инструменти за метален струг могат да бъдат направени с права или огъната работна част, но те не се фокусират върху тази конструктивна особеност, а просто ги наричат непрекъсната тяга.

Непрекъснатият режещ инструмент, с помощта на който повърхността на цилиндрични метални заготовки се обработва на струг, е най-популярният тип режещ инструмент. Конструктивните характеристики на такъв фрез, който обработва детайла по оста на неговото въртене, позволява дори еднократно преминаване да се отстрани значително количество излишен метал от повърхността му.

Държачите за инструменти от този тип могат да бъдат изработени и в различни размери (в мм):

16x10;
20x12;
25x16;
32x20;
40x25.

Този инструмент за метален струг може да се направи и с десен или ляв огъване на работната част.

Външно такъв резец за подрязване е много подобен на проходен фрез, но има различна форма на режещата вложка - триъгълна. С помощта на такива инструменти детайлите се обработват в посока, перпендикулярна на тяхната ос на въртене. В допълнение към огънати, има и устойчиви видове такива инструменти за струговане, но тяхната област на приложение е много ограничена.

Фрези от този тип могат да бъдат произведени със следните размери на държача (в mm):

16x10;
25x16;
32x20.

Разделителната фреза се счита за най-разпространения тип инструмент за метален струг. В пълно съответствие с името си, такъв фрез се използва за рязане на детайли под прав ъгъл. С негова помощ се изрязват канали с различна дълбочина върху повърхността на метална част. Определянето на това, което е пред вас, е режещ инструмент за струг, е доста просто. Характерна особеност е тънък крак, върху който е запоена плоча от твърда сплав.

В зависимост от дизайна има десни и левостранни видове режещи инструменти за метален струг. Много е лесно да ги различите един от друг. За да направите това, завъртете ножа с режещата плоча надолу и вижте от коя страна е разположен кракът му. Ако е отдясно, значи е дясно, а ако е отляво, тогава, съответно, е ляво.

Такива инструменти за метален струг също се различават по размера на държача (в мм):

16x10 (за малки тренировъчни машини);
20x12;
20x16 (най-често срещаният стандартен размер);
40x25 (такива масивни инструменти за струговане са трудни за намиране на свободния пазар, те се правят основно по поръчка).

Инструменти за външна резба

Целта на такива резачки за метален струг е да нарязват резби по външната повърхност на детайла. Метричните резби се режат с тези серийни инструменти, но можете да промените заточването им и да изрежете различен тип резба с тях.

Режещата вложка, монтирана на такива инструменти за струговане, има форма с форма на копие, направена е от сплавите, посочени по-горе.

Такива фрези се произвеждат в следните стандартни размери (в мм):

16x10;
25x16;
32x20 (използва се много рядко).

Такива фрези за струг могат да режат резби само в отвор с голям диаметър, което се обяснява с техните конструктивни характеристики. Външно те приличат на скучни битове за обработка на слепи дупки, но не бива да се бъркат, тъй като са коренно различни един от друг.

Такива фрези за метал се произвеждат в следните стандартни размери (в мм):

16x16x150;
20x20x200;
25x25x300.

Държачът на тези инструменти за метален струг има квадратно сечение, чиито размери на страните могат да бъдат определени от първите две цифри в обозначението. Третото число е дължината на държача на инструмента. Този параметър определя дълбочината, до която можете да отрежете резба във вътрешния отвор на метален детайл.

Тези фрези могат да се използват само на стругове, които са оборудвани с инструмент, наречен китара.

Барове за пробиване на слепи дупки

С пробивни фрези, чиято режеща плоча има триъгълна форма (както при подрязването), се обработват глухи отвори. Работната част на този тип инструменти е направена с огъване.

Държачите на такива фрези могат да имат следните размери (в мм):

16x16x170;
20x20x200;
25x25x300.

Максималният диаметър на отвора, който може да се обработва с такъв инструмент за струговане, зависи от размера на неговия държач.

По-горе бяха разгледани показатели, характеризиращи качеството на частите, поради предназначението им за обслужване в машината. Икономическото постигане на качеството на частите е една от основните задачи на технологията на машиностроенето.

Най-икономичен, очевидно, би бил такъв технологичен процес, в резултат на който готовата част ще бъде директно получена от суров продукт от природата, съответстващ на официалното му предназначение.

Практиката на машиностроенето на настоящия етап на развитие няма такива процеси и затова частите се изработват от различни видове полуготови продукти.

Така в машиностроенето производството на части се състои в превръщането на избран полуфабрикат в готова част. От гледна точка на постигане на необходимата точност на детайла, задачата се свежда до избора на необходимия обем на полуготовия продукт, до придаване на формата и размерите, приближаващи бъдещата част, и до тяхното "усъвършенстване". до отклонения, ограничени от допуските за готовата част.

1. Производство на заготовкимашинните части се произвеждат:

а) леене на метали по различни начини;

б) обработка на метал чрез натиск (пластична деформация), коване, щамповане (топло и студено), пресоване (екструдиране), валцоване, изтегляне;

в) пластмасово формоване;

г) щамповане на пластмаси.

2. Обработка на детайламашинните части се произвеждат:

а) с механични средства:

Чрез отстраняване на стърготини - рязане на метал с ножови инструменти и абразиви на металорежещи машини;

Пластична деформация (без отстраняване на стърготини) - уплътняване на метал; валцоване и валцуване с ролки, щанцоване - калибриране на отвори с топка или дорник; валцуване (за получаване на гофрирана повърхност);

Студено изправяне на метални части;

бластиране на метални части;

пластична деформация на пластмасите.

б) химико-механични методи :

Лапиране (лапиране) с обиколки, направени предимно от чугун, мед или месинг, микропрахове и пасти. Материалът за притирване обикновено е по-мек от материала на детайла;

Полиране с меки кръгове (изработени от плат, калико, филц, хартия, кожа) с помощта на полиращи пасти, съдържащи (като пасти за шлифоване) повърхностноактивни вещества, които въздействат химически върху обработвания материал;

Обработка (заточване и заточване) на твърд инструмент в разтвор на меден сулфат с помощта на абразивен прах и метален диск.

в) електрохимични методи, чиято същност е използването на електрическа енергия под формата на електролиза.

г) термични методи, които се използват за модифициране на структурата на метала за получаване на неговите механични и физични свойства, отговарящи на техническите изисквания.

д) NSИмико-термичните методи на обработка се използват за метални детайли с цел подобряване на техните физикохимични и механични свойства - повишаване на тяхната топлоустойчивост, износоустойчивост и др. чрез промяна на химичния състав на повърхностния слой на метала, който е изкуствено наситен с азот (процесът се нарича азотиране), алуминий (алуминиране), въглерод и азот едновременно с последващо гасене (цианиране) и някои други елементи. Това също понякога включва широко разпространен процес на термична обработка - насищане на нисковъглеродна стомана с въглерод, последвано от закаляване (карбюризиране).

3. Стареене на детайли.Стареенето има за цел да приведе структурата на отливката до състояние на равновесие, тоест да освободи детайла от вътрешните напрежения, възникващи както при втвърдяване на метала, така и по време на предварителна механична обработка (отлепване).

Стареенето се случва естественои изкуствени.Методът на естествено стареене е, че детайлът след леене или след оголване се държи на открито под въздействието на атмосферата в продължение на 0,5-6 месеца или повече.

Поради продължителността на този процес често се използва методът на изкуственото стареене. Изкуственото стареене се извършва главно чрез топлинна обработка на детайла чрез нагряване в пещ (електрическа, газ, масло) при температура 450-500 ° C, задържане за 12-15 часа и охлаждане за 2,5-3 часа заедно с пещта, след което детайлът накрая се охлажда на въздух.

Стареенето се използва главно за големи отлети части, които изискват възможно най-голяма стабилност на размерите и формата, например за легла на машинни инструменти.

4. Заваряване на метали- един от начините за свързване на метални части; се подразделят на химически (газ, термит и др.) и електрически (електрическа дъга, контакт и др.). Заваряването може да замести запояване, занитване, коване, леене; в много случаи с помощта на заваряване се постига значително спестяване на метал (трудоемкостта при производството на продукти намалява, производството става по-евтино).

5. Балансиращи части... Частите, въртящи се с висока скорост, трябва да бъдат балансирани, за да се избегнат вибрации. Въртящата се част ще бъде балансирана или балансирана, когато нейният център на тежестта и главната й инерционна ос съвпадат с оста на въртене. Причините за дисбаланса на части и възли могат да бъдат нехомогенност на материала, неточност в размерите и формата на повърхностите, асиметрично подреждане на металната маса спрямо оста на въртене, несъответствие в осите на въртящите се заедно части.

Възвратно-постъпателните части (например бутало с биел в двигател с вътрешно горене) подлежат на регулиране на теглото (масата).

6) Почистване, изплакване и смазване на части... По време на обработка и след обработка на детайлите те се почистват, измиват, изсушават и намазват с грес. Почистването се извършва по механични или химични методи, изплакване - в резервоари за миене или перални машини, сушене - чрез продухване с въздух под налягане. Частите са покрити с грес, за да се предпазят от корозия.